Ulokeohjauskotelon valmistusprosessi koostuu viidestä päävaiheesta. Ensimmäinen on raaka-aineen valmisteluvaihe, jossa käytetään kylmävalssattuja teräslevyjä (1,5–3 mm paksuja) pohjamateriaalina sekä GB-standardin 304 ruostumattomasta teräksestä valmistettuja saranoita ja lukkoja. Pintakäsittelymateriaalien on oltava RoHS-ympäristöstandardien mukaisia.
Toisessa vaiheessa rakennekomponenttien käsittely, jossa CNC-leikkureilla käytetään levyjen leikkaamiseen ja taivutuskoneella muodostetaan kotelon runko. Käytetään CO2-suojattua hitsausta, jonka hitsausväliä säädetään välillä 8-12 cm rakenteen eheyden varmistamiseksi.
Kolmas vaihe kattaa kokoonpanon ja testauksen; ohjauspaneeli on uppoasennettu-ja kaapelikanavat on varustettu kumisilla suojaholkilla. Momenttiavaimia käytetään varmistamaan liikkuvien osien oikea kiristys, ja robottivarren liitäntäpisteessä säilytetään 0,5 mm:n välys lämpölaajenemisen ja -kutistumisen mahdollistamiseksi.
Neljäs vaihe on pintakäsittely, johon kuuluu kolmi-säiliö, yhdeksän-vaiheinen fosfatointiprosessi, jota seuraa sähköstaattinen jauhemaalaus. Pinnoitteen paksuus pidetään 60–80 μm:ssä ja kovettumislämpötilaa valvotaan tarkasti 200 ± 5 asteen alueella.
Lopuksi laaduntarkastusvaihe sisältää ilmatiiviystestin (0,5 baarin paineen ylläpitäminen 15 minuuttia), kuormitustesti (kannattaa 1,5 kertaa nimelliskuormitusta) ja käyttökestävyystesti (saranan avautuminen/sulkeminen 5 000 kertaa ilman muodonmuutoksia).